Найпоширеніші труднощі та виклики в управлінні складами

Основним чинником успішності компаній, діяльність яких пов’язана із матеріальними продуктами (виробами, товаром), є ефективна робота всіх ланок ланцюга постачання від місця отримання сировини/товару до місця відвантаження. Однією із найважливіших ланок є складування. Відповідно, якщо оцінювати ефективність бізнес-процесу за ефективністю найслабшої ланки, складування не повинно бути цією найслабшою ланкою. Як показує практика, недостатня місткість не є єдиною проблемою на складі.

 Якщо вантаж на складі неоднорідний, а більше того – в широкій номенклатурі, виникають поширені труднощі і виклики, які можуть призвести до суттєвого зменшення ефективності бізнес-процесів і, таким чином, призвести до збільшення витрат.

Розміщення вантажу. Можна планувати розміщення номенклатури на складі за групами товарів у відповідних зонах для полегшення процесу пошуку потрібної одиниці вантажу. Однак, з часом персонал може дуже швидко знаходити потрібну одиницю і виникає новий виклик – різна оборотність окремих видів вантажу. Якщо високооборотний вантаж знаходиться в кінці складу, а низькооборотні, навпаки – біля точки виходу – виникає проблема збільшення маршруту обороту вантажу, що забирає час і збільшує витрати. При плануванні розміщення номенклатури на складі важливо звертати увагу і на оборотність кожної групи та кожного виду вантажу. Також, слід звертати увагу на те, на якому рівні /полиці розміщений "ходовий" вантаж. Розбірність стелажів дозволяє налаштувати стелаж під особливості вантажу і змінити розміщення вантажу на складі.

Похибки в інвентарі. Якщо склад містить велику кількість SKU і немає автоматизованої системи обліку інвентарю, похибки є частим явищем, яке негативно впливає на місткість та оборотність складу, а також на контроль витрат. Це може статися в тих випадках, коли вантаж завантажується на склад, а потім згодом розвантажується і завантаження не було зафіксовано в реєстрі. Так в обліку з’являється розвантаження неіснуючих одиниць і залишки позначаються зі знаком "-". Найкращим рішенням в цьому випадку буде запровадження WMS. Також, можна шляхом мінімальних інвестицій змінити процедуру завантаження/відвантаження таким чином, щоб уникнути розриву циклічності (послідовності) вантажу.

Повторювальність процесів. Поширеною практикою при складуванні є використання накладної на відвантаження, яка проходить через багато рук, поки товар не потрапить на рампу чи в місце відвантаження. Для цього процесу залучається надто велика кількість людей і це призводить до затримок та додаткових витрат. Таким чином, на заміну цим процесам прийшла технологія присвоєння штрих-кодів на кожну одиницю номенклатури, де всі процеси відбору, завантаження та обліку здійснює один оператор. Також, технологія використання штрих-кодів унеможливлює виникнення похибок в інвентарі.

Зайняті руки. В складах, де завантаження і підбір відбуваються зі списками на папері, комірник має постійно зайняті руки, що або унеможливлює підбирання-завантаження та, відповідно, вимагає додаткових робочих рук, або сповільнює цей процес. Також зростають ризики необережного поводження з товаром та збільшення частки бою вантажу внаслідок цього. Еволюція оптимізації і вирішення цієї складової лоігстичного процесу має наступні етапи: запровадження списків на візку для вільних рук, запровадження штрих-кодів і електронного розпізнавання та обліку на місці відбору, система Pick to light, запровадження розпізнавання за штрих-кодом з пристроєм на руці, розпізнавання за голосовою командою, розпізнавання за візуальним датчиком на спеціальних окулярах. Кожна із методик має свої плюси та мінуси і кожна використовується по сьогоднішній день. Питання залишається лише у бюджеті та важливості й вигоді від такої інвестиції.

Процес складування та розподілу, який дедалі більше звертає увагу власників бізнесу та менеджменту, вимагає чіткої організації та оперативного обслуговування. Інвестувавшви один раз в оптимізацію складу, можна отримати довготермінову конкурентну перевагу та практично миттєво відчути результат.